Apakah Reka Bentuk Sisipan Acuan?

Apakah Reka Bentuk Sisipan Acuan?

Sisipkan Gambaran Keseluruhan

Untuk menjimatkan bahan, membuat pemprosesan mudah dan mudah, dan memastikan acuan mempunyai hayat yang mencukupi, satu set acuan harus mempunyai sisipan. Sisipan merujuk kepada bahagian kecuali untuk memuatkan/memunggah dan komponen berfungsi lain. Sisipan biasanya dibenamkan dalam plat templat.

Sisipan biasanya diperbuat daripada-keluli kerja sejuk,-keluli kerja panas,-keluli berkelajuan tinggi atau keluli acuan plastik dan bahan aloi lain. Lain-lain seperti keluli aloi, aluminium aloi, kobalt-nikel-bahan baharu tungsten boleh digunakan.

Untuk sejumlah besar acuan, untuk memenuhi spesifikasi acuan yang diperlukan dengan tepat oleh projek OEM acuan suntikan, rongga biasanya dibuat-disuai dan dimesin terus pada plat rongga tetap oleh pengeluar acuan acuan suntikan profesional.

Pemilihan Bahan Sisipan dan Rawatan Habanya

① Bahagian pembentuk merujuk kepada bahagian acuan yang bersentuhan langsung dengan plastik untuk membentuk produk, seperti rongga, teras, gelangsar, sisipan, pengangkat, teras sisi, dsb.

② Bahan pembentuk bahagian secara langsung berkaitan dengan kualiti dan hayat acuan dan menentukan rupa dan kualiti dalaman produk plastik acuan. Ia mesti dipilih dengan berhati-hati. Secara amnya, ia harus dipilih berdasarkan keperluan kontrak dan mengikut keperluan dan ciri-ciri produk dan acuan oleh pembekal alat pengacuan suntikan yang berpengalaman.

③ Prinsip penggunaan bahan bahagian adalah: mengikut jenis plastik yang akan dibentuk, bentuk produk, ketepatan dimensi, kualiti penampilan dan keperluan penggunaan produk, saiz kelompok pengeluaran, dsb., dengan mengambil kira pemotongan, penggilapan, kimpalan, penteksunan, ubah bentuk, rintangan haus dan sifat lain bahan, sambil mempertimbangkan keadaan ekonomi dan acuan pengilangan yang berbeza, untuk memilih jenis rakan kongsi kilang yang digunakan oleh pengacuan suntikan dan kaedah pemprosesan yang berbeza. keluli.

④ Untuk acuan untuk membentuk produk plastik lutsinar, kedua-dua rongga dan teras perlu diperbuat daripada keluli dengan prestasi penggilapan cermin yang tinggi, seperti 718 (jenis P20+Ni), NAK80 (jenis P21), S136 (jenis 420), keluli jenis H13, dsb. Antaranya, 718 dan NAK80 adalah pra-pengerasan dan tidak memerlukan rawatan lanjutan- Keluli jenis S136 dan H13 berada dalam keadaan sepuhlindap dengan kekerasan umumnya HB160-200. Selepas pemesinan kasar, pelindapkejutan dan pembajaan vakum diperlukan. Kekerasan S136 umumnya HRC40-50, dan kekerasan keluli jenis H13 secara amnya HRC45-55 (boleh ditentukan mengikut gred tertentu).

⑤ Untuk acuan dengan keperluan kualiti penampilan yang tinggi, jangka hayat yang panjang, dan pengeluaran kumpulan besar, pemilihan bahan bahagian pembentuk adalah seperti berikut:

a. Rongga perlu diperbuat daripada keluli dengan prestasi penggilap cermin yang tinggi, seperti 718 (jenis P20+Ni), NAK80 (jenis P21), dsb., semuanya dalam keadaan pra-keras, tiada rawatan haba lanjut diperlukan; permukaannya dinitridasi, kedalaman nitridasi 0.15-0.2mm, kekerasan HV700-900.

b. Teras boleh dibuat daripada keluli jenis P20 atau P20+Ni sederhana dan rendah, seperti 618, 738, 2738, 638, 318, dsb., semuanya dalam keadaan pra-keras; untuk acuan dengan kumpulan pengeluaran kecil, keluli acuan plastik domestik atau keluli karbon berkualiti tinggi-import S50C, S55C juga boleh digunakan.

⑥ Untuk acuan dengan keperluan kualiti penampilan umum, pemilihan bahan bahagian pembentuk adalah seperti berikut:

a. Untuk acuan kecil dan ketepatan, kedua-dua rongga dan teras sebaiknya menggunakan keluli jenis P20 atau P20+Ni gred sederhana.

b. Untuk acuan sederhana dan besar, di mana plastik acuan tidak mempunyai keperluan khas untuk keluli, rongga boleh menggunakan keluli jenis P20 atau P20+Ni gred sederhana dan rendah; teras boleh menggunakan-gred rendah keluli jenis P20 yang diimport atau keluli karbon berkualiti tinggi-yang diimport S50C, S55C, dsb., atau keluli acuan plastik domestik.

c. Untuk rongga dengan tekstur pengecutan dalaman, cuba elakkan menggunakan gred P20+Ni jenis 2738 (738).

⑦ Untuk bahagian struktur keluli dengan keperluan kualiti penampilan rendah dan keperluan khas untuk haus dan kakisan keluli oleh bahan acuan, pemilihan bahan bahagian pembentuk adalah seperti berikut:

a. Untuk acuan sederhana dan besar, rongga boleh menggunakan keluli jenis P20 atau P20+Ni gred rendah yang diimport, atau keluli karbon berkualiti tinggi-yang diimport S55C, S50C atau domestik P20 atau P20+Ni jenis keluli acuan plastik; teras boleh menggunakan keluli karbon berkualiti tinggi- domestik.

b. Untuk acuan kecil dengan output tinggi dan struktur kompleks, rongga boleh menggunakan-gred rendah P20 atau P{3}}Keluli jenis Ni, atau keluli acuan plastik jenis P20 atau P20+Ni; teras boleh menggunakan keluli acuan plastik domestik.

⑧ Untuk acuan ujian, polistirena dengan plastik menghakis dan plastik yang mengandungi kalis api, jika keperluan produk adalah tinggi, keluli tahan kakisan-yang diimport boleh dipilih, yang memerlukan S136 dipadamkan kepada HRC50-52; untuk keperluan am, keluli tahan kakisan domestik boleh digunakan.

⑨ Untuk acuan yang plastik mempunyai geseran dan impak yang kuat pada keluli, seperti acuan yang digunakan untuk menyuntik bahan nilon + gentian kaca, keluli jenis H13 import atau domestik dengan rintangan haus tinggi, rintangan kelesuan tekanan haba yang tinggi dan sifat anti-rampasan dan anti-rekahan haba yang sangat baik hendaklah dipilih oleh pembekal penyelesaian pengacuan suntikan tersuai, seperti SKD11, SKH9, HRC56-58.

⑩ Membentuk bahagian secara amnya menggunakan bahan yang sama seperti bahagian orang yang dihasilkan. Bagi bahagian acuan yang sukar disejukkan atau memerlukan kesan penyejukan yang tinggi, bahan sisipan hendaklah aloi tembaga atau aloi aluminium.

⑪ Prinsip pemilihan bahan untuk bahagian yang bergerak agak keras dalam acuan adalah seperti berikut:

a. Bahagian lutsinar hendaklah menggunakan-gred tinggi keluli import dengan prestasi penggilapan yang baik, seperti 718, NAK80, dsb.

b. Bahagian tidak telus biasanya-harus menggunakan keluli import gred sederhana-dengan kekerasan yang agak tinggi, seperti 618, 738, 2738, 638, 318, dsb., dengan rawatan nitriding permukaan, kedalaman nitriding 0.15-0.2mm, kekerasan HV700-900.

c. Jika keperluan acuan adalah rendah,-gred rendah keluli import atau keluli domestik juga boleh digunakan, dengan kekerasan nitriding umumnya HV600-800.

⑫ Prinsip pemilihan untuk kekerasan yang lebih tinggi adalah seperti berikut:

a. Untuk keperluan rintangan kakisan, pilih S136 dipadamkan kepada HRC50-52.

b. Untuk acuan dengan bahan gentian dan keperluan rintangan haus, SKD11 boleh dipilih, dipadamkan kepada HRC56-58.

c. Untuk bahagian bergerak dengan keperluan rintangan haus, seperti pengangkat, blok tolak, dsb., 8407 boleh dipilih, dipadamkan kepada HRC43-45 dan kemudian nitrid.

d. Untuk bahan keras kekerasan tinggi, W302 boleh dipilih, dipadamkan kepada HRC50-52.

e. Untuk acuan-panjang hayat, keluli M2 boleh dipertimbangkan.

Segmentasi Permukaan Perpisahan Utama

Bentuk dan Jenis Permukaan Perpisahan

Permukaan sentuhan boleh dipisahkan pada acuan yang digunakan untuk mengeluarkan produk plastik dan pintu pagar dipanggil permukaan perpisahan, juga dikenali sebagai permukaan pengapit.

Permukaan perpisahan boleh rata, melengkung atau berpijak, tetapi harus semudah mungkin untuk memudahkan pembentukan produk plastik dan pembuatan acuan. Secara umum, satah ringkas digunakan sebagai permukaan perpisahan, dan bentuk kompleks hanya digunakan dalam kes-kes khas.

Langkah pertama dalam reka bentuk acuan ialah memilih kedudukan permukaan perpisahan. Pemilihan permukaan pemisah dipengaruhi oleh faktor-faktor seperti bentuk bahagian plastik, ketebalan dinding, kaedah pengacuan, proses pemprosesan-pasca, rupa bahagian plastik, ketepatan dimensi bahagian plastik, kaedah pembongkaran bahagian plastik, jenis acuan, bilangan acuan, ekzos acuan, sisipan, penempatan pintu gerbang dan struktur mesin pengacuan suntikan. Untuk pereka acuan dan pembekal perkhidmatan pembuatan acuan suntikan, pemilihan permukaan pemisah yang betul adalah penting untuk pembuatan dan operasi acuan.

Bentuk permukaan perpisahan biasanya termasuk jenis berikut, lihat Rajah 7-10.

Rajah 7-10 Permukaan Perpisahan

Prinsip Pemilihan Permukaan Perpisahan

① Sebaik-baiknya permukaan pemisah harus dibuka pada kedudukan dengan kontur keratan-rentas terbesar produk untuk memudahkan pembongkaran produk yang lancar.

② Permukaan perpisahan hendaklah ditetapkan pada kedudukan yang memastikan tiada kesan pada kualiti penampilan bahagian plastik, seperti sudut atau tepi. Cegah denyar yang terlalu tebal yang disebabkan oleh permukaan perpisahan, dan denyar yang dihasilkan oleh permukaan perpisahan harus dipangkas dan dihapuskan sebanyak mungkin.

③ Semasa pengacuan suntikan, cuba kumpulkan plastik pada satu sisi, jadi permukaan perpisahan harus dipilih sebanyak mungkin di tempat produk kekal pada bahagian acuan bergerak, dengan teras ditetapkan pada templat bergerak, bergantung pada daya lentingan operasi, bahagian plastik kekal pada bahagian acuan bergerak.

④ Permukaan perpisahan tidak boleh menjejaskan bahagian plastik pada tahap yang besar. Untuk bahagian plastik dengan keperluan ketepatan tinggi, jika dimensi dibahagikan dengan permukaan perpisahan tidak tepat, ralat dimensi akan berlaku.

⑤ Semasa membahagikan produk secara amnya, bahagian yang mempunyai keperluan kepersisan tinggi hendaklah diletakkan pada arah bukaan templat tetap untuk jarak perpisahan yang lebih panjang atau bahagian-penarik teras dan bahagian yang lebih pendek hendaklah berteras-sisi.

⑥ Oleh kerana daya tarikan teras sisi-adalah kecil, untuk produk besar dengan luas unjuran yang besar, permukaan pemisah dengan kawasan unjuran yang besar hendaklah diletakkan pada satah utama pengapit acuan bergerak dan tetap, bahagian hadapan dan permukaan perpisahan dengan kawasan unjuran kecil hendaklah permukaan perpisahan sisi.

⑦ Permukaan perpisahan hendaklah semudah mungkin dan elakkan menggunakan bentuk yang rumit.

⑧ Apabila permukaan perpisahan digunakan sebagai permukaan ekzos utama, permukaan perpisahan hendaklah direka bentuk pada penghujung aliran bahan untuk memudahkan ekzos.

⑨ Apabila memilih permukaan pemisah separa-satah, ia harus memberi manfaat kepada pemprosesan rongga dan kemudahan pembongkaran produk.